Цифровая трансформация производства – понятие, которое постоянно на слуху последние несколько лет. Со всех сторон мы слышим о необходимости диджитализации, но что же это такое?

Одно из определений: цифровизация -это трансформация бизнеса путём пересмотра бизнес-стратегии, принятия новых моделей бизнеса, операций, продуктов, маркетинга и т.п через передовые производственные технологии. Внедрение цифровых технологий в производственные процессы может оптимизировать бизнес, повысить экономический эффект и выйти на новые показатели.
Но!

• Где и как искать цифровые технологии?
• В какие процессы их внедрять?
• Как проанализировать экономический эффект от внедрения?

Согласно последним отчётам статуса перехода к Индустрии 4.0 в США только 50% предприятий, начавших трансформацию, довели её до конца. В Украине одним из немногих, завершивших процесс трансформации, предприятий, является ИНТЭК.
Данная ситуация отлично иллюстрирует, что драйвер трансформации в компаниях был, скорее всего, без поддержки. Любые изменения всегда сталкиваются с сопротивлением – люди всегда предпочтут «старое доброе» «новому неизвестному» (в рамках ограниченной информации).

Самый надёжный и быстрый вариант определить стратегию внедрения Индустрии 4.0. на предприятии- обратиться к системным интеграторам по вашему направлению.

Системный интегратор – это компания, которая внедряет решения различных вендоров на производстве под запрос клиента. Обеспечивает дальнейшую поддержку, предоставляет консультации, сопровождает клиента на всём пути – от идеи цифровизации до получения реальных результатов.

Есть и другой вариант –  обратиться к консультантам. Их задачей является не только проанализировать процессы, но и предложить пути оптимизации. Преимущество консультантов в том, что у них есть опыт работы с решениями, клиентами и кейсами.  Минус – цена. Может превысить весь бюджет на внедрение самих решений.

А можно нанять руководителя с цифровой трансформации (должность, которая набирает всё большую популярность в последнее время.).  Преимущество – он, как сотрудник компании, лучше знает “что и у кого спросить”, как провести анализ, увидеть проблемы изнутри и построить стратегию цифровиазции. Но есть минус, в сравнении с первыми 2-мя, в том, что один человек, возможно, недостаточно широко посмотрит на бизнес-кейс.

Чек-лист для цифровизации:

• Наличие производственной карты предприятия для определения узких мест и определения наиболее приоритетных узлов для оптимизации.
• Определение узкого горлышка связанного с продажами продукции. Зачастую это может быть слабо контролируемая себестоимость, связанная с отсутствием гибкой расчетной системы, а также срыв сроков поставок, из-за отсутствия эффективных инструментов планирования производства.

Вопросы ключевым лицам на предприятии: какие проблемы они видят, причины возникновения этих проблем, какие есть пути исправления.

Дальше идет этап внедрения. Потом – контроль.  Сложный этап.  Будьте готовы к тому, что даже на самых “незначительных” этапах алгоритма цифровизации – будете неоднократно слышать контр-аргументы . Многие захотят все оставить так, как есть.  В такие моменты очень полезно повторять про себя мантру: “нельзя получить другой результат, повторяя те же действия”.

Рассмотрим, например, этапы внедрения системы мониторинга на предприятии.

Система мониторинга – это создание “цифровых рабочих мест”. Дополнительное оборудование рабочих мест операторов для быстрого сбора обратной связи касательно причин простоев, нестандартных ситуаций, подсчёта количества деталей, учёт брака, пооперационный и подетальный контроль.
Подключение станков в сеть и сбор информации об их состоянии в режиме реального времени.
Для станков ЧПУ можно снимать информацию непосредственно с самой стойки (если она это позволяет). Для универсальных станков – установка дополнительного оборудования в шкафы электроавтоматики для считывания как дискретных сигналов, так и энерго-мониторинга.
Это -создание первичной цифровой инфраструктуры. Далее, производство получает информацию в режиме реального времени. А это даёт возможность:

• Фиксировать причины простоя в режиме реального времени.
• Оперативно их устранять и изменять бизнес-процессы с целью максимальной оптимизации работы.
• Вести контроль как за операторами, так и сервисно-ремонтными и прочими службами предприятия.
• Интегрировать эти данные в системы более высокого порядка для большей оптимизации процессов.
• Предустановленные “умные” отчёты упрощают поиск узких мест и анализ проблемных процессов.
• Позволяет удалённо загружать управляющие программы на ЧПУ, а также контролировать их соблюдение и неизменяемость со стороны операторов.

Правильная система мониторинга позволяет работать с любого устройства (ноутбуки, планшеты, мобильные телефоны, стационарные терминалы и т.п.). Важным при выборе системы является гибкая настройка ролей и автоматических оповещений. Например,  станок сломался – оператор указал причину просто “ремонт”, сервисно-ремонтная служба (СРС) сразу получила оповещение,  система зафиксировала время от получения оповещения до начала ремонтных работ, а также их продолжительность. В итоге, СРС в самой системе зафиксировала тип ремонтных работ (что поменяла и т.п.), сразу передала заявку на закупщиков по необходимым запчастям на склад.

Экономические эффекты от внедрения можно разделить на прямые и непрямые.
Прямые – увеличение коэффициента загрузки станка. На данный момент, общепризнанная методика расчета эффективности использования оборудования – ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency) на украинских предприятиях находится в среднем на уровне 30%. Внедрение качественной системы мониторинга позволяет увеличить этот показатель до 60-70%. Получается, для увеличения эффективности производства в два раза нет необходимости докупать новое оборудование и нести сопутствующие с этим издержки (ФОТ, аренда и т.п.). Достаточно грамотно дозагрузить текущие мощности.

Непрямые – снижение издержек на ТОИР на 10-15%.  Увеличение скорости всех процессов на предприятии за счёт полной прослеживаемости и прозрачности, снижение количества брака.
Отказ от необоснованного расширения .Очень часто, этот непрямой эффект окупает систему уже в первый месяц её использования.
Создав первичный цифровой фундамент, собираемые данные могут приносить значительный эффект. А сам процесс управления производством становится в разы проще и занимает гораздо меньше времени.

Цифровізуйтеся, бо ви того варті!